Тянущая и толкающая системы управления. Тянущая система управления материальными потоками

В логистике выделяют два вида систем продвижения материальных потоков: толкающие и тянущие.

Толкающая система 1 , представляет собой систему подачи материалов, деталей или узлов в производственный процесс или с предыдущей технологической операции на последующую независимо от того, нужны ли они в данное время и в данном количестве на последующей технологической операции. Толкающая система характерна для традиционной организации производства; она менее способна к гибкой перестройке, к реагированию на колебания спроса. В системе толкающего типа каждый технический агрегат, каждый технологический предел имеет информационные и управляющие связи с центральным органом управления (рис.1).

Рис.1.. Схема управления материальными потоками в системе толкающего типа

Первой системой, оставшейся по своей сути толкающей, но уже использовавшей принципы логистики, была система МРП (планирование потребности в материалах) (MRP - material requirement planning - планирование потребности в материалах). В толкающей системе формулируется перечень необходимых материалов для производства определенного количества готовой продукции в соответствии с прогнозом рыночной конъюнктуры, затем проводится формирование заказов поставщикам. МРП располагает широким набором машинных программ, которые обеспечивают согласование и оперативное регулирование снабженческих производственных и сбытовых функций в масштабе фирмы в режиме реального времени.

МРП состоит из набора логически взаимосвязанных процедур, правил принятия решений и записей, направленных на то, чтобы трансформировать главный производственный план (ГПП) в разделенный по временным фазам "нетто потребности", и запланированное "покрытие" этих потребностей по каждому наименованию материальных запасов, которые необходимо получить в соответствии с ГПП. Система МРП производит перерасчет фактических потребностей в материалах, которые происходят либо вследствие изменения главного производственного плана и имеющихся материальных запасов, либо вследствие изменения состава компонентов, входящих в конечный продукт. Система МРП достигает своей цели путем вычисления фактической потребности по каждому наименованию материалов, размещения этих потребностей во времени и определения пути их правильного удовлетворения.

Процесс планирования в системе МРП начинается с определения, сколько конечного продукта необходимо получить в определенную дату. МРП разбивает время и потребности на составляющие компоненты, основанные на запланированной потребности конечного продукта.

Заказ потребителя Прогнозируемый спрос

Список необходимых Программа Отчет о хранящихся

материалов МРП материалах

Рис. 2. Система МРП

Система МРП используется для обеспечения бесперебойного процесса производства. Она призвана обеспечить эффективное планирование производственных ресурсов, чтобы не происходило затаривания материалами и в то же время поддерживался необходимый запас материалов, обеспечивающий поддержание процесса производства в течение определенного времени.

Использование системы МРП особенно удобно для планирования и контроля заказов и получения больших партий различных компонентов и технологических материалов, которые взаимодействуют между собой в процессе производства. Компьютеризация - это необходимое условие для использования МРП.

Существующая на сегодняшний день система МРП-2 рассматривается как второе поколение системы МРП. Различие систем заключается в уровне гибкости управления и широте выполняемых функций. МРП-2 включает в себя функции системы МРП в части определения потребности в материалах, а также функции управления технологическими процессами (см. рис. 3).

Рис. 3. Функциональная схема системы МРП-2

Чтобы определить потребность в материалах, необходимо решить ряд задач, в их числе прогнозирование, управление запасами, закупками и пр. Решение задач прогнозирования предполагает разработку прогноза потребности в сырье и материалах раздельно по приоритетным и неприоритетным заказам, анализ возможных сроков выполнения заказов и уровней страховых запасов с учетом затрат на их содержание и качество обслуживание заказчиков, ретроспективный анализ хозяйственных ситуаций для выбора стратегии прогнозирования по каждому виду сырья и материалов.

При решении задач управления запасами производятся:

обработка и корректировка всей информации о приходе, движении и расходе сырья, материалов, комплектующих изделий;

учет запасов по месту их хранения;

выбор индивидуальных стратегий пополнения и контроля уровня запасов по каждой позиции номенклатуры сырья и материалов;

контроль скорости оборачиваемости запасов;

анализ запасов по методу АВС;

выдача сообщений о приближении запасов к критической точке (точке заказа), о сверхнормативных запасах и т.д.

Для решения задач управления закупками используется файл заказов, в который вводится информация о заказах и их выполнении. Выдача информации может производится с различной периодичностью. Она может выдаваться в разрезе поставщика, заказчика, вида сырья и материалов с указанием дополнительных данных.

Наиболее полно принципы логистики воплощены в производственных системах тянущего типа, основанных, в отличие от толкающих систем, на логике цели.

Тянущая система 2 подачи деталей и комплектующих изделий с предшествующей технологической операции на последующую осуществляется по мере необходимости. При работе по тянущей системе на каждом производственном участке создается строго определенный запас готовых деталей и узлов. Последующий участок заказывает и вытягивает с предыдущего участка изделия строго в соответствии с нормой и временем производственного потребления. Тянущая система позволяет предотвращать распространение колебаний спроса или объема производства от последующего производственного процесса к предыдущему, сводить к минимуму колебания запасов на производственных участках, децентрализовать управление производственными запасами.

В системе тянущего типа управляющие воздействия центрального органа прилагаются только к последнему агрегату логистической системы на выходе готового продукта, а информационные связи, сигнализирующие о состоянии подсистем, направляются от выхода ко входу технологической цепи. Активность предыдущих блоков логистической системы проявляется лишь тогда, когда на следующей ступени уровень запаса материалов достигает минимального значения. Эти связи и обеспечивают реализацию тянущего принципа функционирования логистической системы. Управление материальными потоками в такой системе представлено на рис.4.

Рис. 4. Схема управления материальными потоками в

системе тянущего типа

Из систем тянущего типа наиболее известна система «Канбан» (в переводе с японского – карточка), позволяющая реализовать принцип системы поставок «точно в срок» (Just in time (JIT)). Эта си система была разработана и реализована фирмой «Тайота» (Япония).

Система «Канбан» не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок, а также высокую ответственность персонала, так как централизованное регулирование внутрипроизводственного логистического процесса ограничено. Система «Канбан» позволяет существенно снизить производственные запасы.

Она основывается на управлении материальными потоками в зависимости от фактической загрузки производственных подсистем. Сама фраза "точно в срок" предполагает, что материалы должны быть в наличие только тогда, когда предприятие в них нуждается - не раньше, не позже. Неотъемлемым элементом системы JIT являются:

отсутствие материальных запасов;

быстрая поставка;

небольшое, часто пополняемое количество материала;

высокое качество и отсутствие дефектов.

Опыт многих ведущих зарубежных фирм (таких как IBM, General Motors, Toyota и др.) свидетельствует не только об эффекте, достигнутом за счет применения на практике системы JIT, но и о трудоемкости требуемой реорганизации не только производства, но и сбыта.

Другие системы управления производственными процессами в логистике:

Система ОПТ (оптимизированная производственная технология) широко применяется в США и других странах начиная с 1980-х годов. Основной принцип ОПТ состоит в выявлении «узких» мест или, по терминологии создателей системы, критических ресурсов, в качестве которых могут выступать запасы сырья и материалов, машины и оборудование, технологические процессы, персонал предприятия.

От эффективности использования критических ресурсов зависят темпы развития производственной системы, в то время как повышение эффективности использования остальных ресурсов, называемых некритическими, на развитии системы практически не сказывается.

В системе ОПТ в автоматизированном режиме решается ряд задач оперативного и краткосрочного управления производством, в том числе формирование графика производства на день, неделю и т.д. При формировании близкого к оптимальному графика производства используются критерии обеспеченности заказов сырьем и материалами, эффективности использования ресурсов, минимума оборотных средств в запасах, гибкости.

Система управления и планирования дистрибьюции продукции (ДРП) позволяет не только учитывать конъюнктуру, но и активно воздействовать на нее. Эта система обеспечивает устойчивые связи снабжения, производства и сбыта, используя элементы МРП. Первоначально в ДРП осуществляется агрегированное планирование с использованием прогнозов и данных о фактически поступивших заказах. Далее формируется график производства, дезагрегируется план производства, составляется специфицированный план с указанием конкретных дат, количества комплектующих изделий и готовой продукции. И, наконец, с помощью системы МРП производится расчет потребности в материальных ресурсах и производственных мощностях под график производства.

Система ДРП позволяет прогнозировать с определенной степенью достоверности рыночную конъюнктуру, оптимизировать логистические издержки за счет сокращения транспортных расходов и затрат на товародвижение. С помощью ДРП можно планировать поставки и запасы на различных уровнях цепи распределения, осуществлять информационное обеспечение различных уровней цепи распределения по проблемам рыночной конъюнктуры.

Конечная функция системы ДРП – планирование транспортных перевозок. В системе обрабатываются заявки на транспортное обслуживание, составляются и корректируются в реальном масштабе времени графики перевозок. Долгосрочные планы работы складов служат основой для расчета потребности в транспортных средствах; корректировка потребности осуществляется с учетом оперативной обстановки. Основой базы данных системы ДРП являются информация о перевозимой и складируемой продукции, получаемая от фирмы-изготовителя, и информация со складов.

Среди отечественных логистических систем следует отметить комплексную систему оптимального транспортного обслуживания (КСОТО) . Необходимым условием для ее создания явилось наличие устойчивых транспортных связей, а достаточным – организационное единство управляющей структуры транспортного обслуживания. В процессе математического обеспечения КСОТО были решены следующие задачи:

Создание оптимальной системы постоянно действующих маршрутов и построение математической модели внутризаводских перевозок;

Оптимизация количества транспортных средств, построение математической модели задачи оптимизации количества транспортных средств, необходимых для обслуживания технологических перевозок;

Моделирование технологического процесса межцеховых перевозок;

Изучение динамики существующих на предприятии грузопотоков, что позволяет создать математическую модель межцеховых перевозок и разработать алгоритм моделирования перевозок готовой продукции для заданного количества с учетом минимизации транспортных затрат;

Оптимизация структуры парка транспортных средств фирмы; на базе схем маршрутов, объемов и технологических процессов перевозок грузов создается математическая модель и решается задача оптимизации транспортного парка; КСОТО позволяет также осуществлять выбор рационального вида транспорта для обслуживания локальной системы или отдельного маршрута;

Создание оптимальной системы перевозок на базе постоянно действующих маршрутов, при этом оптимизируется объем транспортной партии для грузов, перевозимых в унифицированной таре;

Разработка методики определения удельных затрат на загрузочно-разгрузочные, транспортные и складские работы при межцеховых перевозках; при этом разрабатываются общие и удельные затраты на эти работы как для отдельных цехов, так и для предприятия в целом.

Управление материальными потоками в рамках отношений между производственными и сбытовыми подразделениями логистических систем может осуществляться различными способами, из которых выделяют два основных — «толкающий» и «тянущий» , — принципиально отличающиеся друг от друга.
Первый вариант называется «толкающей» системой. Во взаимоотношениях производственных и торговых подразделений компании приоритет в «толкающей» системе играет производство, которое выталкивает продукцию в торговую сеть. Производственные доводы рациональности (загрузка оборудования, следование плану ритмичность) преобладают над доводами маркетинга (спрос клиентуры, обновление ассортимента, эксклюзивная продукция). Главное — произвести продукцию, а дальше подразделение продаж должно обеспечить реализацию продукции.
Для «толкающей» системы характерно централизация логистических функций, наличие общего плана, который разрабатывается по схеме «сверху вниз» (от высшего руководства организацией до низовых структурных подразделений). Тем самым материальные потоки внутри организации регулируются чаще всего централизованным порядком.
«Толкающие» модели управления потоками характерны для традиционных методов организации производства, а также для крупных коммерческих структур, основу которых составляет высокотехнологичное или узкоспециализированное производство, неадаптивное крыночным изменениям. Экономическая целесообразность подобной организации объясняется использованием преимуществ массового производства (экономия на масштабах).
Что делать текстильным производствам, специализированным на выпуске, к примеру, льняных тканей, если спрос в какой-то момент смещается по направлению синтетических или шерстяных тканей? Им как раз и приходится «выталкивать» свою продукцию в торговую сеть. Что делать с добычей угля, если эффективность его продаж на рынке падает? Закрыть шахты? Но условия рынка могут измениться в любой момент...
Толкающие системы, способные с помощью получивших развитие информационных технологий увязать сложный и большой по размерам производственный механизм в единое целое, имеют естественные границы своих возможностей. Параметры «выталкиваемого» на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке, а также организовать сложное управление большим производством. Чем больше факторов на каждом из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение. Чаще всего логистическим обеспечением такой системы занимаются специализированные сторонние организации. В силу громоздкости управление такими сложными системами в какой-то момент может выйти из-под контроля, а себестоимость продукции, несмотря на преимущества массового производства, может оказаться чрезмерной.
На практике реализованы различные варианты «толкающих» систем, известные под названием системы планирование потребностей предприятия (Material Resource Planning, MRP).
Второй вариант организации логистических процессов на производстве основан на принципиально ином способе управления материальным потоком. Он называется «тянущей» системой и представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости. Производство не начинается без заказа. Сам заказ, как правило, осуществляется в виде небольших партий, предназначенных для удовлетворения конкретного потребительского спроса (индивидуальная сегментация).
В тянущей системе заглавную роль играет реализация, которая как бы «тянет» за собой производство, заставляет его перестраиваться под потребности клиентуры. В такой системе производство должно быть достаточно гибким, а в логистическом плане — способным быстро реагировать на меняющийся спрос.
Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.
В маркетинге толкающие системы характерны для массового маркетинга, продуктовой и технологической сегментации. А тянущие системы характерны для потребительской сегментации.

Система Хейдзунка

Одна из главных проблем любого производства, да и любого процесса оказания услуг — неравномерность спроса. Сегодня клиенты хотят одно, завтра — другое. Производство оказывается в сложных условиях, если в зависимости от меняющегося спроса постоянно заниматься переналадкой оборудования. Производственные издержки в этом случае будут возрастать. Возникает необходимость установления более «ровных» планов и подчинения процесса переналадки оборудования определенному порядку. Для этого используют систему хейдзунка.
Хейдзунка (Heijunka) — означает формирование программ по возможности равномерного («выровненного») производства по видам и объемам продукции в течение достаточно продолжительного периода времени.
Выравнивание, или то, что японцы называют «хейдзунка», это ряд подходов, которые нацелены на сглаживание «неровностей» спроса. Хейдзунка используется для того, чтобы основные ресурсы организации, используемые в производственном процессе и ориентированные на выпуск продукции под конкретный спрос, были загружены более равномерно. В производстве чаще всего рассматривается несколько видов оборудования, в сфере услуг — специалисты определенного профиля. То же самое может касаться задач выравнивания использования финансов или определенных видов сырья или расходных материалов.
В качестве метода выравнивания производства выступает «ящик хейдзунки» — производство упорядоченными партиями с учетом разных видов продукции и в определенные интервалы времени.
Ящик хейдзунки представляет собой установленный ритмичный график производственных работ с периодически повторяющимся набором продукции различных видов, за счет чего сглаживаются колебания производственной программы.
Ящик хейдзунка помогает выравнивать производство, если речь идет о колебаниях спроса на отдельные виды продукции — скажем, одну неделю больше покупают белые «мерседесы», а в другую — черные... В этом случае загрузка производства белых и черных «мерседесов» распределяется таким образом, чтобы каждую неделю производилось приблизительно одно и то же количество «мерседесов» и того и другого цвета. В результате использования хейдзунки не происходит затоваривания одним видом продукции и не образуется дефицит на другой. Производство всех видов продукции происходит достаточно равномерно.
Хейдзунки предполагает, что предприятие может переналаживать оборудование определенным образом, так что выровненная производственная система должна состоять из чередующихся определенным порядком производственных партий различных видов продукции, включенных в программу.
Обычный порядок для массового производителя состоит в последовательном выпуске различных видов продукции:
ААААААААА (с) ВВВВВВ (с) ССС
При Хейдзунке:
AAA (с) 66 (с) С (с) AAA (с) ВВ (с) С (с) AAA (с) вв (с) С.
А, В, С — виды продукции. С («change over») — процесс переналадки.
При использовании метода хейдзунки сначала определяется усредненный уровень спроса за достаточно большой период времени. Это нужно для того, чтобы сгладить отдельные незначительные изменения спроса. Иногда при анализе самые большие пики спроса вообще исключаются. Фактически работает статистический принцип случайных величин. Дальше необходимо установить, сколько в среднем единиц продукции приобретается, скажем, за неделю. Таким образом формируется усредненный план работы на неделю и под производство каждого вида продукции выделяются слоты времени.
Time slot - интервал времени, выделяемый задаче или процессу в операционных системах с разделением времени.
Учитывается время перехода производства с одного вида продукции на другой — время переналадки. Суммарно время всех слотов и время всех переналадок показывает среднюю загрузку производства. Далее запускается система приема заказов в виде отдельных заявок, накладных и проч. Поступающие заказы распределяются по имеющимся слотам времени. Если какой-то заказ уже не помещается в выделенный слот времени, он переносится на следующий плановый период, в нашем случае — на следующую неделю. Для того чтобы сделать реальными такие вещи, как выравнивание загрузки (хейдзунки), мы должны иметь возможность быстро переналаживать оборудование.
В итоге получается «ящик хейдзунки», который представляет собой совокупность горизонтальных и вертикальных рядов ячеек, причем каждый горизонтальный ряд характеризует определенный вид продукции. Каждый вертикальный ряд обозначает интервал времени для выполнения заказа в заданном темпе (рис. 1).

Рис. 1. Ящик хейдзунки
Благодаря «ящику хейдзунки» производство получает равномерную загрузку в соответствии с тем «общим планом», который есть у компании.
Это часто можно наблюдать в салонах красоты. Один парикмахер загружен работой и к нему выстраивается очередь. А другой — простаивает. В этих условиях клиент начинает испытывать раздражение, смотрит на часы... Нерационально в этом случае используется и площадь салона красоты. Одна часть помещения используется под места для ожидающих в очереди, другая (где сотрудник без клиента) — простаивает.
Самое плохое положение для хейдзунки — отсутствие заказов или перерыв в них. Рушится вся производственная система, и снова запустить ее будет крайне тяжело. Персонал разбредается. На память о работе в организации уносит «сувениры» в виде металлических деталей, которые сдает в ближайший пункт приема металла. Потом, когда заказ появился, — уже ни работников, ни станков...
Если объем фактических заказов будет отличаться от «планируемых», то тогда выравнивание будет не такой простой задачей. Поэтому одной из задач плановика является определение того момента, когда отклонения поступающих заказов от плана становятся настолько большими, что их уже не обработать с помощью существующей схемы выравнивания, не вписать в выделенные слоты времени. Тогда нужно изменить схему выравнивания, поменять размеры слотов для каждого из видов продукции, чтобы снова стабилизировать, выровнять загрузку производства.
Тайити Оно называл это принципом «черепашки и зайца». Зайчишка — шустрый, но глупый. Он быстро бегает то вперед, то назад, то в сторону. Зато медленная, но упорная черепашка настойчиво ползет вперед и первая приходит к финишу. В производственной логистике все работники должны быть «черепашками».
Хейдзунки дополняют системы с необычными японскими названиями:
. МУДА — минимизировать деятельность, потребляющую ресурсы, но не создающую ценности для клиента.
. МУРА — избегать неравномерности выполнения работ.
. МУРИ — не допускать перегрузки сотрудников.
Ожидания — враг номер один для компаний, связанных с оказанием услуг. Нет ничего хуже, чем ожидание в очереди в кассе кинотеатра, ожидание в очереди к доктору, ожидание заказанного обеда в переполненном ресторане,
«Мури» возникает, когда в ваше маленькое авто пытаются сесть шесть очень полных людей. В этом случае они создают «мури». Тут могут возникнуть и другие проблемы, например, — очень реальное беспокойство о безопасности такого решения.

Логистическая организация позволяет снизить себестоимость в условиях конкуренции путем ориентации предприятия на рынок покупателя.

Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем может осуществляться различными способами, из которых выделяют два основных: толкающий и тянущий, принципиально отличающиеся друг от друга.

Первый вариант носит название «толкающая система» и представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством.

Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым распространением вычислительной техники. Эти системы, первые разработки которых относят к 60-м годам, позволили согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия: снабженческих, производственных и сбытовых с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.

Толкающие системы, способные с помощью микроэлектроники увязать сложный производственный механизм в единое целое, тем не менее имеют естественные границы своих возможностей. Параметры «выталкиваемого» на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако, чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение.

На практике реализованы различные варианты толкающих систем, известные под названием «системы МРП» (МРП -1 (MaterialReguirementPlanning , MRP ); МРП -2 (ManufacturingResourcesPlanning , MRP ))

Возможность их создания обусловлена началом массового использования вычислительной техники.

Системы МРП характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим реализовывать следующие основные функции:

Обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов;

В реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия - снабженческих, производственных, сбытовых.
Второй вариант организации логистических процессов на производстве основан на принципиально ином способе управления материальным потоком. Он носит название и представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

Характеристики		Толкающая
1. Закупочная стратегия (снабжение)	Ориентирована на небольшое число поставщиков, поставки частые, небольшими партиями, строго по графику	Ориентация на значительное число поставщиков, поставки в основном нерегулярные, крупными партиями
2. Производственная стратегия	Ориентация производства на изменение спроса, заказов	Ориентация на максимальную загрузку производственных мощностей. Реализация концепции непрерывного производства
3. Планирование производства	Начинается со стадии сборки или распределения	Планирование под производственные мощности
4. Оперативное управление производством	Децентрализовано. Производственные графики составляются только для стадии сборки. За выполнением графиков других стадий наблюдает руководство цехов	Централизованное. Графики составляются для всех цехов. Контроль осуществляется специальными отделами (плановыми, диспетчерскими бюро)
5. Стратегия управление запасами	Запасы в виде незадействованных мощностей (станков)	Запасы в виде излишков материальных ресурсов (сырье)
5.1 Управление страховыми запасами	Наличие страховых запасов говорит о сбое в производственном процессе т.к. складские площади почти не предусмотрены	Страховой запас постоянно поддерживается на определенном уровне
5.2 Управление операционными заделами (запасы на рабочих местах)	Операционный задел минимален за счет синхронизации производства	Операционный задел не всегда минимален из-за несинхронности смежных операций, различной пропускной способности оборудования, его плохой расстановки, неэффективного выполнения транспортно-складских работ
5.3 Управление запасами готовой продукции	Запасы практически отсутствуют из-за быстрой отправки готовой продукции заказчику. Излишних запасов не бывает, т.к. размер партии готовых изделий сориентирован на заказ	Запасы могут быть больш. из-за: - несвоевременности изготовления продукции - несвоевременности отправки готовой продукции - размер партии готовых изделий сориентирован на годовую программу без учета колебаний спроса
6. Использование оборудования и его размещение	Универсальное оборудование, которое размещено по кольцевому или линейному принципу	Специализированное оборудование, размещенное по участкам, а также частично универсальное оборудование, расположенное линейно
	Высоко квалифицированные рабочие-многостаночники (универсалы)	Узко специализированные рабочие, но есть и рабочие-многостаночники
8. Контроль качества	Поставка качественных материальных ресурсов, компонентов, изделий. Сплошной контроль качества осуществляет поставщик	Сплошной или выборочный контроль на всех стадиях производства, что удлиняет производственный процесс
9. Распределительная стратегия	Размер партии готовых изделий равен размеру заказа. Ориентация на конкретного потребителя. Изготовление с учетом специфических требований заказчика Организация послепродажного обслуживания	Размер партии готовой продукции соответствует плановуму выпуску. Ориентация на “усредненного потребителя”. Организация послепродажного обслуживания

Преимущества тянущей системы

- Отказ от избыточных запасов, информация о возможности быстрого приобретения материалов, или наличие резервных мощностей для быстрого реагирования на изменение спроса.
- Замена политики продажи произведенных товаров политикой производства продаваемых товаров.
- Задача полной загрузки мощностей заменяется минимизацией сроков прохождения продукции по технологическому процессу.
- Снижение оптимальной партии ресурсов, снижение партии обработки.
- Выполнение заказов с высоким качеством
- Сокращение всех видов простоев и нерациональных внутризаводских перевозок.

Система Канбан

Канбан разработана группой японских менеджеров. Потери в данном методе - излишки продукции, досрочное производство, брак, нерациональная транспортировка, хранение излишних запасов.

1. Система “Точно в срок” - поставка необходимой продукции в требуемом количества в требуемый срок - служит для оперативного управления производством и включает не только специальные карточки, но и транспортные средства, производственные графики, технологические и операционные карты.

В системе вытягивания движение начинается с участка, где используется деталь (уч. В). Готовый контейнер с ТК с места хранения запаса L направляется на участок обработки. Предварительно с него снимается транспортировочная карточка, которая помещается в коллектор транспортных карточек.

Освободившийся контейнер с участка В направляется к месту хранения запаса М, где на него прикрепляется транспортировочная карточка и контейнер с карточкой направляется к месту хранения запаса L, который расположен на другом участке.

В месте хранения запаса L транспортировочная карточка с пустого контейнера снимается и прикрепляется к полному контейнеру, готовому к отправке в место запаса М.

В момент прикрепления к полному контейнеру транспортировочной карточки с него снимается производственная карточка, которая помещается в коллектор производственных карточек.

Пустой контейнер направляется на участок обработки и находится там до тех пор, пока не поступил сигнал на обработку деталей, которыми он заполняется.

Производственные карточки через определенные промежутки времени направляются на участок обработки А и служит сигналом для начала изготовления и обработки деталей. Готовыми деталями заполняется пустой контейнер и с прикрепленной к нему производственной карточкой направляется к месту хранения запаса L.

Детали для каждого выполненного заказа загружаются в пустой контейнер, к нему прикрепляется производственная карта и контейнер отправляется к месту хранения запаса М.

Эффективность обеспечивается соблюдением нескольких правил:

Последующий этап вытягивает необходимые изделия с предыдущего этапа в необходимом количестве и в строго установленное время.

На участках изготовления обработки не может быть изготовлена ни одна деталь, пока не будет получена производственная карточка, разрешающая производство

Количество карточек канбан должно строго соответствовать количеству продукта

Ни одна деталь не производится если нет производственной карточки

Различные детали должны изготавливаться в той последовательности в которой поступали карточки

Бракованная продукция не должна поступать на следующий участок

Количество карточек должно д.б. минимально, т.к. оно отражает максимальный запас деталей. Право изменять количество карточек принадлежит среднему управляющему персоналу.

На каждый контейнер приходится 1 транспортировочная карточка и 1 производственная карточка, число контейнеров рассчитывается менеджером по производству

Применяются только стандартные контейнеры в которых помещается определенное количество деталей

“Шодзинка”

Заключается в регулировании количества задействованных на участке рабочих при колебании спроса на продукцию.

Условия для реализации:

- V образное или линейное расположение оборудования (по ходу технологического процесса, рабочие могут быстро перейти на другой участок)
- Наличие хорошо подготовленных рабочих-многостаночников, владеющих разными специальностями.

Система профессиональной ротации

Предполагает обучение рабочих нескольким специальностям с целью превращения их в универсалов.

Общая эксплуатационная система

Нацелена на максимальное использование оборудования. Позволяет сократить простои, время на переналадку и т.п. Система 4-8-4-8-4 (4 часа профилактики, 8 - работы)

Автономный контроль качества на каждом рабочем месте.

Для внедрения системы потребовалось 10 лет. Она нацелена на выпуск разнообразной продукции.

Производство методом “Точно во время”

Позволяет выявить проблемы, которые не видны из-за избыточных запасов и лишнего персонала.

Идея системы - производить и поставлять готовые изделия как раз к моменту их реализации. Отдельные детали - к моменту сборки узлов. Узлы и комплектующие - к моменту сборки изделия вцелом.

Система предусматривает уменьшение размера партий обрабатываемых деталей; Сокращение задела; Сведение к минимуму объемов запасов практически невозможно без существенного сокращения времени на переналадку оборудования.

Условия применения системы - высокий уровень автоматизации, синхронизация производственных процессов, высокий уровень культуры производства, высокое качество продукции, высокая производительность, ликвидация складских помещений, сокращение длительности цикла.

Система “Точно в срок”

Предполагает сокращение до возможных пределов разницы между временем поступления материалов на очередную стадию производства и временем их потребления. Данная система минует промежуточное складирование (производство без запасов, работа с колес). Применение системы требует синхронизации мат. потока и тех. операций.

Применение системы Канбан без системы “Точно во время” и “Точно в срок” невозможно.

Система ОПТ

“Оптимизированная производственная технология” - система организации производства и снабжения, разработанная Израильскими и Американскими специалистами в 80-е годы, “Израильский Канбан”. Цель - выявление в производстве узких мест или, по терминологии создателей, “критических ресурсов”, в качестве которых выступают сырье, материалы, машины, оборудование, тех. процессы, персонал.

Система JIT (ДЖИТ)

Сведение к минимуму простоев в ожидании материалов и обеспечить полную сбалансированность процессов перевозок, производства, монтажа, их синхронизация.

Варианты системы:

- Производство одновременно с монтажом (сборкой) - “сборка с колес”.
- Закупка одновременно с производством (в организацию производства вовлекаются субпоставщики) при изготовлении продукции участвуют несколько самостоятельных предприятий: 1 генподрядчик, другие - субпоставщики, которые изготовляют и поставляют на головное предприятие отдельные составные части изделия.

Система “Семь 0”

Модификация системы JIT. Ее особенности:

- 0 дефектов (высокое качество)
- 0 простой (мин. Время наладки при смене изделия)
- 0 размер партии на рабочем месте
- 0 потери времени и затрат на транспорт
- 0 сверхнормативной продукции
- 0 простоев при устранении неисправностей
- 0 длительность цикла (итог 6 первых пунктов)
0 не означает сведение к абсолютному нулю, а минимизация, к которой мы стремимся.

Система CIM

Синхронизация движения материальных и информационных потоков, т.е. 2 параллельных потока. Позволяет получить любую информацию о месте нахождения мат. потока.

Управление материальными потоками в производственной логистике осуществляется различными способами, основанными на двух принципиально различных подходах. Первый подход получил название «толкающая (выталкивающая) система», а второй - «тянущая (вытягивающая) система».
Толкающая система - система подачи материалов, деталей или узлов в производственный процесс с предыдущей технологической операции на последующую независимо от того, нужны ли они в данное время и в данном количестве на последующей технологической операции.
Строится по выталкивающему принципу, в основе которого – жесткий график производства. Толкающие системы управления материальными потоками характерны для традиционных способов организации производства. Первые разработки логистических систем, адаптирующих традиционные и современные подходы, появились в 60-е гг. Они позволяли не только согласовывать, но и оперативно корректировать планы, программы и алгоритмы действий всех структурных подразделений предприятия - снабженческих, производственных, сбытовых, с учетом динамичности внешних и внутренних воздействий в реальном масштабе времени.
Толкающие системы имеют ограниченные возможности. Характеристики передаваемого от звена к звену по эстафете материального потока оптимальны в той степени, в какой центр управления способен его учесть, оценить и скорректировать. Один из основных недостатков данной системы в том, что чем больше факторов по каждому из звеньев логистической цепочки должен учитывать центр управления, тем сложнее, дороже и совершеннее должно быть программное, информационное и материально-техническое обеспечение.
Кроме того, при такой системе у предприятия должны быть материальные запасы на всех стадиях производства, для того чтобы предотвратить сбои и приспособиться к изменениям спроса. Поэтому такая система предполагает создание внутренних статичных потоков между различными технологическими этапами, что часто приводит к замораживанию материальных средств, установлению излишнего оборудования и привлечению дополнительных рабочих.
В процессе материально-технического обеспечения толкающая система представляет собой систему управления запасами на всем протяжении логистической цепи, в которой решение о пополнении запасов в складской системе на всех уровнях принимается централизованно. Помимо организационных и управленческих функций современные варианты толкающих логистических систем позволяют успешно решать различные задачи прогнозирования. Для этих и других целей широко используются методы исследования операций, в том числе имитационное моделирование.
Тянущие системы – система организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей только по мере необходимости.